精益生产原则源自日本汽车制造商丰田，旨在消除制造业务中的浪费和低效。这一术语于20世纪90年代提出，初衷是提升生产线的制造效率。但此后，精益生产原则被广泛应用于多个领域的业务或生产流程，包括实验室管理，例如在血液学实验室实施精益管理。
“精益方法在提升实验室生产力和解决质量问题方面的应用已日益普及。许多实验室已成功实施这一理念。”——Hung S. Luu博士
我们在实验室应用这些精益生产原则，以应对日益增长的血液标本量，更好地满足临床医生和患者需求。我们首先将精益文化引入实验室。 具体措施包括：在新员工培训中融入精益原则、通过读书会强化学习、采用看板系统管理库存，以及建立员工驱动的 流程改进机制。随后，我们在儿童健康中心开展了为期六个月的数字化血液学项目，应用流程优化、成本削减和运营改进等精益原则，重点探索两地实验室如何协同工作以改善患者护理服务。数字化血液学项目的成效评估基于以下指标对比：实施前后手工计数总量、平均周转时间，以及耗时超过60分钟的手工计数占比（异常值）。通过六个月的数字化血液学项目实施，平均周转时间缩短了2.5分钟。尽管手工分类检测量较基线增长299%，但超60分钟的异常值比例从11.3%降至5.7%。 该项目最显著的改进之一是建立了跨院区统一的手工分类工作队列，通过消除临床工作流中的浪费，极大提升了人员调配灵活性，实现了血液学实验室质量与效率的最大化。 
达拉斯癌症与血液疾病中心的临床团队也从中受益。在获得远程查看手工分类图像权限前，临床医生常需等待实验室额外制备外周血涂片并通过气动管道传送。这导致诊疗过程严重延误。如今借助远程查看软件，临床医生可直接查阅数字化细胞图像，无需实验室制备血涂片玻片。此举消除了诊所日常工作中的多个环节，显著提升了患者流通量。
互联互通是关键。通过实验室远程数字形态学连接，我们同时提升了生产力和人员灵活性。快速获取细胞图像改善了临床工作流程，助力患者快速诊断和治疗。对我们而言，能够向患者展示治疗效果提升了我院的治疗依从性。
本文基于2017年在台湾台北举行的罗氏效率日(RED)上的演讲：Utilizing Lean Production Principles and Digital Hematology to Maximise Quality and Efficiency。
