Guangdong Hospital of Traditional Chinese Medicineの臨床検査室では、プロセスの合理化、チームコラボレーションの促進、無駄の排除のためにリーンシックスシグマ（LSS）を導入しました。2013年に取り組みを開始し、それ以降の数年間で、リーンシックスシグマラボを通じて多くの利点を得られました。LSS 変革の最初の契機となったのは、臨床検査室の従業員を対象に実施した調査であり、そこで検査室環境に対する広範な不満が明らかになりました。従業員は、騒音、湿度、埃などの懸念を挙げていました。職務ポジションに関する不確実性や重い業務負荷の課題も大きな懸念事項でした。これらの問題に対応するため、検査室ではLSSトレーニングを実施しました。最初のリーンマネジメントトレーニングセッションは2013年前半に開始され、リーン原則を適用できる機会を特定しました。 既知の問題が特定されて分類され、私たちはそれらに対処するソリューションをブレインストーミングしました。 その結果、2013年から2017年にかけて、仕事の満足度が12%向上しました。これには、収入、ボーナス、キャリア開発に対する満足度の大幅な向上も伴いました。
しかし、2013年には一部の部門の主要スタッフのみがトレーニングに参加したため、検査室チーム全体でリーン原則への理解が不十分であり、最終的には以前の悪い習慣が戻ってきました。こうした後戻りへの対応として、リーントレーニングを2017年前半に再度実施しました。2017年後半および2018年の6か月間は、リーン原則に基づく改善に充てられました。これら後期の改善期間において検査室の安全性を向上させるため、チームは検査室内の関連リスクをブレインストーミングし、それらを包括的評価システムに統合しました。336のリスクが特定され、52の優先行動計画が策定されました。これらは、達成可能な短期および中期の目標に分割されました。リスクの例には、複雑な検体処理、異なる部門間での検体移送、検体採取品質の低さ、機器故障などが含まれました。
結果：より効率的で安全なワークフロー
リーン評価プロセスにより、状況改善のための明確でシンプルな対策が明らかになりました。例えば、リーン原則を導入する前は、検体処理中に検査員は平均2345メートルを歩いていました。輸送プロセスを最適化することでこれが1546メートルに減少し、検査室のスタッフはリスクや問題に対処するための時間とエネルギーをより多く確保できるようになりました。LSS評価はまた、試薬ラベリングの管理プロセスを標準化する必要性を私たちに確信させました。各試薬には明確なラベルを付け、ロット番号ごとに保管するべきであると判断しました。視覚的なリマインダーとして、冷凍保存施設の入り口には場所のゾーニングマップを掲示しました。その結果、同一ロット番号の試薬が秩序立って使用されるようになり、製品の無駄が減り、試薬へのアクセスがより効率的かつ便利になりました。
LSSに着想を得た改善の第三の例は、検体品質に関するものです。問題のひとつは、骨髄塗抹標本の不適合率が20.3%と非常に高かったことです。原因には、検査担当者の検査手順に対する不慣れや、品質管理の欠如が含まれていました。その結果、検査室は再採取コストを負担し、より侵襲的な検査の必要性を生み、患者の負担を増大させていました。LSS原則を適用し、私たちは解決策をブレインストーミングし、コミュニケーションの改善、検体凝固を防ぐためのEDTA-K2抗凝固管の使用、骨髄塗抹標本は経験を持つ検査担当者が必ず作成することが必要であると判断しました。これらのソリューションを導入してわずか1週間で、不適合検体は排除されました。しかし改善から6か月後、不適合率はプロセス導入前より高いレベルに再上昇し、再度リーントレーニングと評価が必要となりました。
進歩とはプロセスである
私たちの経験から得られた重要な教訓は、LSSは検査室の効率を改善できるものの、その進歩が永続的である保証はないということです。リーンマネジメントは継続的なプロセスであり、明確な終点はありません。LSSを一度限りの改善策として捉えるのではなく、検査室は定期的に自らのパフォーマンスを評価し、絶え間ない改善を目指すべきです。
本記事は、中国・広州で開催された Roche Efficiency Days（RED）2018 REDefining perspectiveにおける 「リーン・シックス・シグマを用いた検査室の効率改善」 という発表内容に基づいています。
