Guangdong Hospital of Traditional Chinese Medicine의 우리 임상 검사실에서, 우리는 과정을 능률화하고, 팀 협력을 독려하고 낭비를 없애기 위하여 Lean Six Sigma(LSS)를 도입했습니다. 우리는 2013년에 시작했으며, 그 후 몇 년 동안 Lean Six Sigma Lab을 통해 많은 이점을 얻었습니다. LSS 혁신의 시금석은 임상 검사실 직원에 대한 설문 조사였으며, 이는 검사실 환경에 대한 광범위한 불만을 밝혀냈습니다. 직원들은 소음, 습도, 먼지를 포함한 우려를 언급했습니다. 직급에 대한 불확실성과 과중한 업무량의 어려움도 주요 관심사였습니다. 이 문제를 해결하기 위해 검사실은 LSS 교육을 받았습니다. 첫 번째 Lean 관리 교육 세션은 2013 년 상반기에 시작되었으며, 우리는 Lean 원칙이 구현 될 수 있는 기회를 확인했습니다. 알려진 문제들이 확인 및 분류되었으며 이를 해결하기 위한 해결책을 브레인스토밍했습니다. 그 결과, 2013년에서 2017년 사이에 업무 만족도가 12% 향상되었습니다. 이는 소득, 보너스 및 경력 개발에 대한 만족도의 유의미한 증가를 동반했습니다.
일부 부서의 핵심 인력들만 2013년의 훈련에 참여했기 때문에 검사실 팀에서 전반적으로 Lean 원칙에 대한 이해가 충분하지 않았고 결국 오래된 나쁜 관행이 다시 살아나는 것을 보았습니다. 이러한 재발로 인해 2017년 전반기에도 Lean 트레이닝이 다시 이루어졌습니다. 2017년 후반기와 2018년의 6개월은 Lean 원칙에 기초한 개선에 할애되었습니다. 이후 개선 기간 동안 검사실 안전성을 개선하기 위해 팀은 검사실 내에서의 관련 위험을 브레인스토밍하고 포괄적인 평가를 위한 시스템에 통합했습니다. 336건의 위험이 확인되었고, 52건의 우선 조치 계획이 수립되었습니다. 우리는 이것을 달성 가능한 단기 및 중기 목표로 나눕니다. 위험의 예로는 복잡한 검체 처리, 여러 부서 간에 검체 이송, 검체 채취 품질 저하, 장비 고장 등이 있습니다.
결과: 더 효율적이고 안전한 워크플로
Lean 평가 프로세스는 상황을 개선하기 위한 명확하고 간단한 조치를 밝혀냈습니다. 예를 들어, Lean 원리를 구현하기 전에 검사실 운영자는 검체 처리 중에 평균 2345미터를 걸었습니다. 운송 과정을 최적화하면 해당 수치가 1546미터로 줄어들어 검사실 직원이 위험과 문제를 해결할 수 있는 시간과 에너지를 더 많이 확보할 수 있습니다. 당사의 LSS 평가는 또한 시약 라벨링에 대한 관리 프로세스를 표준화하는 데 힘을 실어 주었습니다. 우리는 각 시약을 배치 번호로 명확하게 표시하고 저장해야 한다고 결정했습니다. 시각적 알림으로 냉동 보관 시설 입구에 위치 구역 지도를 게시했습니다. 그 결과, 동일한 배치 번호를 가진 시약이 정돈된 방식으로 사용되었고, 제품 낭비가 줄어들었으며, 시약에 접근하는 일이 더 효율적이고 편리해졌습니다.
LSS에서 영감을 받은 세 번째 개선 사례는 검체 품질과 관련이 있습니다. 한 가지 문제는 골수 도말 검사 시 부적합률이 20.3%에 달한다는 점이었습니다. 그 원인은 작업자가 검사에 숙련되지 않았고 품질 관리가 부족했기 때문입니다. 결과적으로, 검사실은 재표본 비용을 발생시켰으며 환자의 부담이 더 큰 보다 침습적인 검사에 대한 필요성이 생겼습니다. 우리는 LSS 원칙을 적용하여 솔루션을 브레인스토밍했으며 의사소통을 개선하고 EDTA-K2 항응고제를 사용하여 검체 응고를 방지하며 모든 골수 도말은 해당 작업에 경험이 있는 검사 담당자가 준비해야 한다고 판단했습니다. 이러한 솔루션을 구현한 지 일주일 만에 부적합 검체를 제거했습니다. 그러나 개선 6개월 후 프로세스가 시행되기 전보다 부적합률이 높아져 또 다른 Lean 교육 및 평가가 필요하게 되었습니다.
진행은 하나의 프로세스입니다(Progress is a process)
우리가 경험을 통해 얻은 한 가지 중요한 점은 LSS가 검사실 효율성을 개선할 수 있지만 영구적으로 진행될 것을 보장하지는 않는다는 것입니다. Lean 관리는 지속적인 프로세스이며 정의된 평가변수가 없습니다. LSS를 일회성 수정으로 보는 대신 검사실은 정기적으로 성과를 평가하고 지속적인 개선을 위해 노력해야 합니다.
이 문서는 중국 광저우에 있는 Roche Efficiency Days(RED) 2018 REDefining perspective의 “Lean Six Sigma를 통한 검사실 효율성 개선” 프레젠테이션을 기반으로 합니다.
